Technologies pour Polyuréthanes, Epoxy,

Thermoformage, Composites, Détourage


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THERMOFORMAGE - Double coque dans l'automobile

Passée la phase « pionnière » des années ’90, après la première machine fabriquée en Italie voici environ deux ans, et le vif succès des lignes de production de réservoirs pour la dernière Passat de Volkswagen, CannonForma bénéficie désormais d’une grande confiance de la part des thermoformeurs dans la technologie « double coque ».

Le thermoformage double coque permet la production d’une pièce creuse obtenue en formant et en soudant suivant une ligne de jonction deux feuilles de matériau thermoplastique. Formage et soudure se font sur la même station, avec un cycle unique de réchauffement. Les feuilles thermoplastiques peuvent être de couleurs et épaisseurs différentes et même être carrément de deux matières différentes sous réserve qu’elles soient compatibles entre elles.

Outre les lignes de production citées plus haut pour les réservoirs de la Passat, d’autres applications ont vu le jour dans l’industrie automobile : par exemple, pour les conduits d’air à l’intérieur de l’habitacle (sous la planche de bord où à l’intérieur des portières), ou encore comme structures de sièges arrières.

La technologie du thermoformage double coque, en comparaison avec des procédés plus traditionnels, offre notamment les avantages suivants :

  • Possibilité de produire des pièces de forme complexes, et plus spécifiquement des pièces larges et plates. Le soufflage est alors plus limité dans cette géométrie « cigare ».
  • Meilleur contrôle de la répartition matière, grâce à la possibilité de « zoner » c'est-à-dire de différencier les profils de température de la même feuille de matière durant le cycle de chauffe.
  • Possibilité d’insérer différents composants dans le corps creux, avant que les deux feuilles thermoformées ne soient thermosoudées.
  • Possibilité d’utiliser le porte poinçon pour un contrôle plus poussé du processus de formage. Ceci permet de produire des formes de plus en plus complexes, de réduire l’épaisseur initiale de la feuille, et en conséquence le coût matière.
  • Avec des équipements auxiliaires, possibilité de presser la forme pour une définition plus précise, ou d’intégrer un insert externe. 

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