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DETOURAGE - Plastiques Renforcés de Sologne

Avec son nouveau centre d'usinage Belotti, P.R.S. change de Braquet!

L’arrivée chez PRS d’un centre d’usinage Belotti modifie radicalement la production, fait gagner en qualité et améliore de manière drastique les conditions de travail.

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La productivité, tout d’abord : 

  • pour la finition d’une baignoire:
    manuellement 20 minutes
    avec le nouveau Centre d’Usinage: 2 minutes
  • pour la finition d’un ensemble de douche:
    manuellement 1heure 20 minutes
    avec le nouveau C.U. : 15 minutes
  • pour la finition d’un conteneur:
    manuellement 25 minutes
    avec le nouveau C.U. : 3 minutes

Comment de telles réductions ont-elles été rendues possibles?

L’activité principale de P.R.S. réside dans la transformation et application de polyesters insaturés: traditionnellement, tout le travail d’usinage et de finition est réalisé manuellement. Chez PRS, pas moins de 5 personnes, soit près de 13 %, sur un effectif total de 34, étaient employées pour ce travail : ébavurage, détourage, perçage, tous ces travaux étant réalisés à l’aide de gabarits ou suivant des tracés sur pièces, la qualité dépendant, en outre, de l’agilité des opérateurs.

Au total, l’usinage manuel représentait de 10 à 25 % du coût total de production.

Avec l’acquisition du robot de découpe BELOTTI FLA, parfaitement adapté aux spécificités d’une PME de sous-traitance en matériaux composites, tout change. Le robot peut travailler des produits jusqu’à 5 mètres par 2,5 mètres, un revolver 4 outils permet d’effectuer l’ensemble des découpes dans les meilleures conditions et d’effectuer un changement d’outil en moins de 2 secondes.

Grâce à deux tables navettes, le travail est effectué en pendulaire et le chargement/déchargement des pièces se fait en temps masqué.

Des systèmes de gabarits universels combinés à une lecture code barre permettent de réduire au minimum les temps de changement de production, très fréquents dans ce domaine. (souvent d’une pièce à l’autre). Des coûts importants de construction, de stockage et de manutention des gabarits de support très encombrants spécifiques à chaque pièce sont ainsi économisés.

100 % de gain pour l’environnement :

Totalement caréné et fermé, le robot est connecté à un système puissant d’aspiration des poussières abrasives générées par l’usinage et la découpe, largement présentes lorsque le travail était manuel, malgré les systèmes individuels d’aspiration et de protection.

Mais la qualité y gagne aussi : jusqu’à l’arrivée du robot, on comptait jusqu’à 7 % de rebuts ou défauts à reprendre, provoqués par les erreurs d’usinage ou de manipulation de pièces. L’automatisation des opérations garantit aujourd’hui répétitivité et qualité du travail.

L’opérateur, désormais, n’a plus aucun contact avec les pièces, à l’exception de leur chargement sur une table ( elle-même guidée vers le robot dans une cabine étanche dotée d’une isolation phonique et d’une centrale d’aspiration) et de leur déchargement une fois la pièce ébavurée.

Avec les nouvelles performances qu’il est en mesure d’offrir, P.R.S. a pu conquérir de nouveaux marchés jusque là hors d’atteinte :

  • auprès de ses clients traditionnels, auxquels un service plus complet peut-être offert.
  • vers de nouveaux clients rassurés par la qualité du détourage et de la finition automatisée, notamment dans les secteurs de l’aéronautique et de la pièce technique,
  • avec le modelage, le Centre d’Usinage permettant la réalisation de modèles et formes pour la fabrication des moules, ces derniers, jusqu’alors sous-traités, sont désormais réalisés en interne.

Enfin, contrairement à ce qu’on aurait pu craindre, l’économie de main d’œuvre réalisée n’a entraîné aucun licenciement mais a au contraire permis d’offrir au personnel libéré de tâches peu gratifiantes des emplois beaucoup plus motivants.

Désormais centre névralgique autour duquel tout s’organise (puisque toutes les pièces y sont travaillées), l’arrivée du robot a obligé P.R.S. à repenser toute l’organisation de la production : on peut parler d’une véritable révolution culturelle au sein de l’entreprise, passée d’un stade artisanal (encore très fréquent dans le monde des composites) à un stade automatisé où tout a gagné : la productivité, la qualité, la motivation du personnel et l’environnement.


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